මල නොබැඳෙන වානේ යනු සිදුරු කිරීම සඳහා වඩාත්ම ඉල්ලුමක් ඇති ද්රව්යයකි. මෘදු වානේ හෝ ඇලුමිනියම් මෙන් නොව, එය දුර්වල තාක්ෂණය සහ වැරදි මෙවලම් ඉක්මනින් හා දෘශ්යමාන ලෙස දඬුවම් කරයි - කැඩුණු බිටු, විශාල සිදුරු සහ රළු මතුපිට නිමාවන් හරහා. මල නොබැඳෙන වානේ එය හැසිරෙන ආකාරයට හැසිරෙන්නේ ඇයි සහ නිවැරදි සරඹ බිට් තෝරා ගැනීම, නිවැරදි පරාමිතීන් සැකසීම සහ නිෂ්පාදන ධාවනය පුරා ගුණාත්මකභාවය ස්ථාවරව තබා ගැනීම සඳහා එයින් අදහස් කරන්නේ කුමක්ද යන්න මෙම මාර්ගෝපදේශය පැහැදිලි කරයි.
මල නොබැඳෙන වානේ සිදුරු කිරීමට අපහසු ඇයි?
ගැටලුව තේරුම් ගැනීම ආරම්භ වන්නේ ද්රව්යයෙන්මයි. මල නොබැඳෙන වානේ - විශේෂයෙන් 304 සහ 316 වැනි ඔස්ටෙනිටික් ශ්රේණි - අනෙකුත් බොහෝ ලෝහවලට වඩා කැණීම සැලකිය යුතු ලෙස දුෂ්කර කරන ගුණාංග දෙකක් ඇත.
වැඩ දැඩි කිරීම
මල නොබැඳෙන වානේ යාන්ත්රික ආතතියට ලක් වූ විට - සරඹයකින් කැපුම් බලවේග ඇතුළුව - කැපුම් කලාපයේ ඇති ද්රව්ය වේගයෙන් දැඩි වේ. මෙය වැඩ දැඩි කිරීම ලෙස හඳුන්වන අතර, එය වෙනත් ඕනෑම පොදු ඉංජිනේරු ද්රව්යයකට වඩා ඔස්ටෙනිටික් මල නොබැඳෙන ශ්රේණිවල වේගයෙන් සිදු වේ.
ප්රායෝගිකව මෙයින් අදහස් කරන්නේ: සරඹ බිට් එකක් පිරිසිදුව කැපීම වෙනුවට විරාමයක්, මන්දගාමී වීමක් හෝ අතුල්ලීමක් සිදුවුවහොත්, බිට් එකට පහළින් ඇති මතුපිට තත්පර කිහිපයකින් දැඩි වේ. ඊළඟ කැපුම් පාස් එක ඊට පෙර එකට වඩා දැඩි තට්ටුවකට මුහුණ දෙයි. මෙය මෙවලම් ඇඳීම නාටකාකාර ලෙස වේගවත් කරන අතර, නිවැරදි නොකළහොත්, සිදුර තුළට ගැඹුරට වැඩ දැඩි වීමට හේතු වේ - එය ඉදිරියට යන විට කාර්යය ක්රමයෙන් වඩාත් අපහසු වේ.
අඩු තාප සන්නායකතාවය
මෘදු වානේ හෝ ඇලුමිනියම් හා සසඳන විට මල නොබැඳෙන වානේ තාපය දුර්වල ලෙස සන්නයනය කරයි. කැණීමේදී, කැපීම සැලකිය යුතු තාපයක් ජනනය කරයි. හොඳ තාප සන්නායකතාවක් ඇති ද්රව්යයක, එම තාපයෙන් වැඩි ප්රමාණයක් වැඩ කොටස සහ චිප්ස් මගින් ඉවතට ගෙන යනු ලැබේ. මල නොබැඳෙන වානේවල, තාපය කැපුම් දාරයේ සාන්ද්රණය වේ.
වැඩ දැඩි කිරීම සහ තාප සාන්ද්රණය සංයෝජනය වීම නිසා සංයුක්ත ගැටළුවක් ඇති වේ: සරඹ බිට් එක රත් වන විට, කැපුම් දාරයේ එහි දෘඪතාව පහත වැටීමට පටන් ගනී. මෘදු දාරයක් අඩු කාර්යක්ෂමව කැපීම, වැඩි ඝර්ෂණය ජනනය කිරීම, වැඩි තාපයක් නිර්මාණය කිරීම - සහ බිට් එක අසාර්ථක වන තෙක් චක්රය දිගටම පවතී.
නිවැරදි සරඹ බිට් එක තෝරා ගැනීම: M2 vs M35
මල නොබැඳෙන වානේ විදීමේදී වඩාත්ම වැදගත් තනි විචල්යය වන්නේ සරඹ බිට් ද්රව්යයයි. කාර්මික සැකසුම් වල බහුලව භාවිතා වන විකල්ප දෙක වන්නේ M2 සහ M35 අධිවේගී වානේ ය. ඒවා අතර වෙනස තේරුම් ගැනීම බොහෝ ගැනුම්කරුවන් තේරුම් ගැනීමට වඩා බොහෝ වැදගත් වේ.
M2 අධිවේගී වානේ
M2 යනු අධිවේගී වානේ වල සම්මත ශ්රේණිය වන අතර ලොව බහුලවම නිපදවන සරඹ බිටු ද්රව්යය වේ. එහි සංයුතිය - ආසන්න වශයෙන් 6% ටංස්ටන්, 5% මොලිබ්ඩිනම්, 4% ක්රෝමියම් සහ 2% වැනේඩියම් - පුළුල් පරාසයක පොදු ද්රව්ය හරහා හොඳ දෘඪතාව, සාධාරණ තද බව සහ ප්රමාණවත් කාර්ය සාධනයක් ලබා දෙයි.
මල නොබැඳෙන වානේ වැඩ සඳහා M2 හි සීමාව වන්නේ එහි උණුසුම් දෘඪතාවයි, එය රතු දෘඪතාව ලෙසද හැඳින්වේ. මෙය ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී එහි දෘඪතාව රඳවා ගැනීමට ද්රව්යයක හැකියාව ගැන සඳහන් කරයි. M2 550–600°C පමණ වන විට දෘඪතාව අර්ථවත් ලෙස නැති වීමට පටන් ගනී. මල නොබැඳෙන වානේ කැණීමේදී - විශේෂයෙන් නිෂ්පාදන පරිසරවල හෝ සිසිලනය ප්රමාණවත් නොවන විට - කැපුම් දාර උෂ්ණත්වයන් නිතිපතා මෙම පරාසය ඉක්මවා යයි.
දාරය මෘදු වූ විට, එය කැපීම නතර කර අතුල්ලන්නට පටන් ගනී. ඝර්ෂණය වැඩි වේ, තාපය තවදුරටත් වැඩි වේ, වැඩ-දැඩි කළ ස්ථරය විනිවිද යාමට අපහසු වේ, සහ මෙවලම් ආයු කාලය තියුනු ලෙස පහත වැටේ. අසාර්ථකත්වය සැමවිටම හදිසි නොවේ - එය සාමාන්යයෙන් ක්රමයෙන් බර ආහාර හැඟීමක්, සිදුරු පිටවීම වටා වැඩි වන බර්න් සහ බිට් අවසානයේ අසාර්ථක වීමට පෙර පිරිහෙන සිදුරු විෂ්කම්භය අනුකූලතාව ලෙස ප්රකාශ වේ.
M35 කොබෝල්ට් අධිවේගී වානේ
M35, ආසන්න වශයෙන් 5% කොබෝල්ට් එකතු කරමින් M2 හා සමාන පාදක සංයුතිය භාවිතා කරයි. කොබෝල්ට් කැපීමට සෘජුවම සහභාගී නොවේ - එය කාබයිඩ් සාදන්නේ නැත හෝ කාමර උෂ්ණත්වයේ දී කිසිදු අර්ථවත් ආකාරයකින් දෘඪතාව එකතු නොකරයි. එහි කාර්යභාරය විශේෂයෙන් ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී වානේ අනුකෘතිය ස්ථාවර කිරීම, දෘඪතාව පිරිහීමට පටන් ගන්නා ස්ථානය ඉහළ නැංවීමයි.
M35 ප්රයෝජනවත් දෘඪතාව ආසන්න වශයෙන් 630–650°C දක්වා රඳවා ගනී. M2 හා සසඳන විට 50–80°C වෙනස මධ්යස්ථ බවක් පෙනෙන්නට තිබුණත්, මෙවලම් ආයු කාලය මෙම පරාසයේ උෂ්ණත්වයට ඉතා සංවේදී වේ. ඔස්ටෙනිටික් මල නොබැඳෙන වානේ මත පාලිත සංසන්දනාත්මක පරීක්ෂණ වලදී, M35 සාමාන්යයෙන් සමාන තත්වයන් යටතේ M2 මෙන් බිට් එකකට සිදුරු දෙගුණයක් හෝ තුන් ගුණයක් නිපදවයි - සහ කාර්යයට බාධා කළ කැපීම්, විචල්ය පෝෂණ අනුපාත හෝ අසම්පූර්ණ සිසිලනය ඇතුළත් වන විට බොහෝ විට සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි වේ.
ගැනුම්කරුවන් සඳහා, ආර්ථික සංසන්දනය සරලයි: M35 බිටු ඒකකයකට වැඩි පිරිවැයක් දරයි, නමුත් විදින සිදුරකට පිරිවැය - ප්රතිස්ථාපන සංඛ්යාතය, යන්ත්ර අක්රිය කාලය සහ දුර්වල සිදුරු ගුණාත්මක භාවයෙන් ප්රතික්ෂේප කිරීමේ අනුපාත සඳහා ගිණුම්කරණය - මල නොබැඳෙන වානේ සම්බන්ධ ඕනෑම නිෂ්පාදන සන්දර්භයක් තුළ සාමාන්යයෙන් අඩුය.
M2 තවමත් පිළිගත හැකි විට
M2 මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා නිශ්චිතවම නුසුදුසු නොවේ. පහත සඳහන් කොන්දේසි යටතේ, එයට ප්රමාණවත් ලෙස ක්රියා කළ හැකිය:
•ත්යාගශීලී ගංවතුර සිසිලනකාරකය සමඟ අඩු කැපුම් වේගයන්
•සිදුරු අතර සිසිල් වීමට බිට් එකට කාලය ඇති, කඩින් කඩ, අඩු පරිමාවකින් යුත් විදුම්.
•තුනී ද්රව්ය (≤3mm) එහිදී සරඹය කෙටි කාලයක් සඳහා වැඩ කොටස සමඟ ස්පර්ශ වේ.
•පිරිවැය සීමාවන් M35 ප්රායෝගික නොවන අතර සිදුරු ගුණාත්මකභාවය ඉවසීම පුළුල් වන විට
ඝන ද්රව්ය මත, හෝ මාන නිරවද්යතාවය ඉතා වැදගත් වන ඉහළ පරිමාවකින් යුත් නිෂ්පාදනයකදී, M35 වඩාත් විශ්වාසදායක තේරීම වේ.
කැපුම් වේගය සහ පෝෂණ අනුපාතය
නිවැරදි බිට් ද්රව්ය සමඟ වුවද, වැරදි කැපුම් පරාමිතීන් අකාලයේ අසාර්ථක වීමට හේතු වේ. පාලනය කළ යුතු විචල්ය දෙක වන්නේ කැපුම් වේගය (පෘෂ්ඨ වේගය m/min වලින් ප්රකාශ කිරීම හෝ දී ඇති විෂ්කම්භයක් සඳහා RPM බවට පරිවර්තනය කිරීම) සහ පෝෂණ අනුපාතය (විප්ලවයකට සරඹය කෙතරම් වේගයෙන් ඉදිරියට යනවාද යන්න) ය.
කැපුම් වේගය
මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා, HSS සරඹ බිටු සඳහා නිර්දේශිත මතුපිට වේගය මෘදු වානේ සඳහා වඩා සැලකිය යුතු ලෙස අඩුය. ඔස්ටෙනිටික් ශ්රේණි සඳහා සාමාන්ය මාර්ගෝපදේශය (304, 316):
•M2 HSS: 10–15 m/මිනිත්තුව මතුපිට වේගය
•M35 කොබෝල්ට් HSS: 15–25 m/මිනිත්තුව මතුපිට වේගය
මේවා RPM බවට පරිවර්තනය වන්නේ: RPM = (මතුපිට වේගය × 1000) ÷ (π × සරඹ විෂ්කම්භය මි.මී. වලින්). 316 මල නොබැඳෙන වානේ වලින් සාදන ලද 10mm M35 බිට් එකක්, මිනිත්තුවකට මීටර් 20 ක් ඉලක්ක කර ගනිමින්, ආසන්න වශයෙන් RPM 637 ක වේගයෙන් ක්රියාත්මක වේ.
මල නොබැඳෙන වානේ කැණීමේදී ඉතා වේගයෙන් ධාවනය කිරීම වඩාත් පොදු වැරැද්දයි. අධික වේගය සිසිලනකාරකය ඉවත් කිරීමට වඩා වේගයෙන් තාපය ජනනය කරන අතර චිපයට එය රැගෙන යාමට වඩා වේගයෙන් තාපය ජනනය කරයි. බිට් එක අධික ලෙස රත් වේ, දාර දෘඪතාව නැති වී ඉක්මනින් අසමත් වේ. මෘදු වානේ හෝ ඇලුමිනියම් කැණීමට පුරුදු වී සිටින ක්රියාකරුවන් බොහෝ විට මල නොබැඳෙන වානේ දෙතුන් ගුණයකින් වැඩි වේගයකින් ධාවනය කරයි.
ආහාර අනුපාතය
බිට් එක අතුල්ලනවාට වඩා අඛණ්ඩව කැපීමට හැකි වන පරිදි පෝෂණ අනුපාතය ප්රමාණවත් තරම් ඉහළ විය යුතුය. ඕනෑවට වඩා සැහැල්ලු ආහාරයක් මඟින් බිට් එකට වැඩ-දැඩි කළ මතුපිට හරහා විනිවිද යාමකින් තොරව ලිස්සා යාමට ඉඩ සලසයි - ද්රව්ය ඉවත් නොකර තාපය ජනනය කරයි. සිදුර තුළ අකාලයේ වැඩ දැඩි වීමට මෙය ප්රධාන හේතුවයි.
මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා නිර්දේශිත පෝෂණ අනුපාත (එක් භ්රමණයකට): 5mm විෂ්කම්භය දක්වා බිටු සඳහා 0.05–0.10 mm; 5–15mm සඳහා 0.10–0.20 mm; 15mm ට වැඩි 0.20–0.35 mm. මේවා ආරම්භක ලක්ෂ්ය වේ - නිරීක්ෂණය කරන ලද චිප සෑදීම, කැපුම් ශබ්දය සහ සරඹ කෙළවරේ උෂ්ණත්වය මත පදනම්ව සකස් කරන්න.
පරාමිතීන් නිවැරදි බවට වඩාත්ම විශ්වාසදායක දර්ශකය වන්නේ චිපයයි. සිහින්, තදින් රැලි වූ චිපයක් නිවැරදි කැපීම පෙන්නුම් කරයි. දිගු, නූල් සහිත චිප්ස් මඟින් පෝෂණය ඉතා සැහැල්ලු බව යෝජනා කරයි. කුඩු හෝ දුර්වර්ණ වූ චිප්ස් අධික තාපය පෙන්නුම් කරයි.
සිසිලනකාරකය සහ ලිහිසිකරණය
මල නොබැඳෙන වානේ විදින විට සිසිලනකාරකය විකල්ප නොවේ. එහි කාර්යභාරය දෙයාකාර වේ: කැපුම් කලාපයෙන් තාපය ඉවත් කිරීම සහ ඝර්ෂණයෙන් ජනනය වන තාපය අඩු කිරීම සඳහා බිට් නළා සහ සිදුරු බිත්තිය අතර අතුරු මුහුණත ලිහිසි කිරීම.
යන්ත්ර මෙවලම් සැකසුම් වලදී ගංවතුර සිසිලනකාරකය (ආසන්න වශයෙන් 8–10% ක ද්රාව්ය තෙල් මිශ්ර කිරීම) වඩාත් ඵලදායී ක්රමයයි. ගංවතුර සිසිලනකාරකයක් නොමැතිව අතින් විදුම් හෝ සරඹ මුද්රණ මෙහෙයුම් සඳහා, කැණීමට පෙර සහ කැණීමේදී බිට් එකට සහ පිවිසුම් ස්ථානයට කෙලින්ම යොදන කැපුම් තරලයක් අත්යවශ්ය වේ. සිදුරු ගුණාත්මකභාවය හෝ මෙවලම් ආයු කාලය වැදගත් වන ඕනෑම සන්දර්භයකදී මල නොබැඳෙන වානේ වියළි කැණීමෙන් වැළකී සිටිය යුතුය.
සිසිලන සැපයුම කැපුම් කලාපයට ළඟා විය යුතුය. ඝන වැඩ කොටස් මත (මි.මී. 15-20 ට වැඩි) බාහිර ගංවතුර සිසිලනකාරකය බිට් තුඩ ප්රමාණවත් ලෙස සිසිල් නොකළ හැකිය - මෙම අවස්ථා වලදී, චිප්ස් ඉවත් කර සිසිලනය කිරීමට සිසිලනකාරක මෙවලම් හරහා හෝ ආවර්තිතා බිට් ආපසු ගැනීම අවශ්ය වේ.
ජ්යාමිතිය සහ ලක්ෂ්ය කෝණය
සම්මත 118° ලක්ෂ්ය කෝණ සරඹ බිටු සාමාන්ය භාවිතය සඳහා නිර්මාණය කර ඇත. මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා, 135° බෙදීම්-ලක්ෂ්ය ජ්යාමිතිය හේතු දෙකක් නිසා සැලකිය යුතු ලෙස වඩාත් ඵලදායී වේ.
පළමුව, බෙදීමේ ලක්ෂ්යය සම්මත බිම් කැබලි මත ඇති චිසල් දාරය ඉවත් කරයි. චිසල් දාරය කැපෙන්නේ නැත - එය තල්ලු කර සීරීමට ලක් කරයි, චිප් ඉවත් නොකර තාපය ජනනය කරයි. එය ඉවත් කිරීම යන්නෙන් අදහස් වන්නේ බිට් එක ස්පර්ශ වූ වහාම කැපීම ආරම්භ කරන අතර ආරම්භක තාප ස්පයික් සහ ලිස්සා යාමේ ප්රවණතාවය අඩු කරයි.
දෙවනුව, 135° ක නොගැඹුරු ඇතුළත් කෝණය කැපුම් තොල් හරහා කැපුම් බලයන් වඩාත් ඒකාකාරව බෙදා හරින අතර, ඒකක ප්රදේශයකට බර අඩු කරන අතර දෘඩ හෝ වැඩ-දැඩි කරන ද්රව්යවල බිට් කල්පැවැත්ම වැඩි දියුණු කරයි.
බොහෝ මල නොබැඳෙන වානේ විදුම් යෙදුම් සඳහා, 135° බෙදීම් ලක්ෂ්ය M35 කොබෝල්ට් බිට් එකක් නිවැරදි ආරම්භක පිරිවිතර වේ.
ස්ථාපනය සහ වැඩ කිරීම
මෘදු ද්රව්යවලට වඩා මල නොබැඳෙන වානේ සමඟ ස්ථාපනය කිරීමේදී දෘඪතාව වැදගත් වේ. බිට් එක සහ වැඩ කොටස අතර ඇති ඕනෑම කම්පනයක් හෝ අපගමනයකින් බිට් එක අඛණ්ඩව කැපීම වෙනුවට කඩින් කඩ අතුල්ලමින්, වැඩ දැඩි කිරීම සහ දාර කැඩීම ප්රවර්ධනය කරයි.
වැඩ කොටස් අතින් අල්ලාගෙන නොව තදින් තද කළ යුතුය. නිෂ්පාදන ධාවනයකට පෙර සරඹ බිට් එක ක්රියාත්මක වීම සඳහා පරීක්ෂා කළ යුතුය - කුඩා ප්රමාණයේ ධාවනය පවා කැපුම් තොල් හරහා අසමාන ලෙස ඇඳීම වේගවත් කරයි. කෙටි බිට් දිගු කිරීම් දිගු ඒවාට වඩා යෝග්ය වේ; දිගු ළඟා වීම බර යටතේ අපගමනය වැඩි කරයි.
තුනී මල නොබැඳෙන තහඩුවක සිදුරු ඇතුළු කිරීම සඳහා, මැද සිදුරු සලකුණක් හෝ නියමු සිදුරක් කැපීම ආරම්භයේදී ලිස්සා යාම අඩු කරයි. සිදුරු පිටවීම සඳහා, බිට් එක කැඩී යාමේදී බහුලව සිදුවන බර් සහ ද්රව්ය ඉරීම වළක්වන්නේ සීරීම් මෘදු වානේ හෝ ඇලුමිනියම් ආධාරක තහඩුවකි.
සාරාංශය: පාලනය කළ යුතු ප්රධාන විචල්යයන්
•බිට් ද්රව්ය: මල නොබැඳෙන වානේ වලින් සාදන ලද ඕනෑම නිෂ්පාදන කැණීමකට M35 කොබෝල්ට් HSS භාවිතා කරන්න. M2 යනු සම්මුතියකි.
•කැපුම් වේගය: මෘදු වානේ සඳහා වඩා සෙමින් ධාවනය කරන්න. තාපය යනු ප්රධාන අසාර්ථක යාන්ත්රණයයි.
•පෝෂණ අනුපාතය: සෑම විටම ධනාත්මක පෝෂණය පවත්වා ගන්න. සැහැල්ලු අතුල්ලමින් වැඩ දැඩි වීමට හේතු වේ.
•සිසිලනකාරකය: කැපුම් කලාපයට අඛණ්ඩව යොදන්න. වියළි කැණීම මෙවලම් ආයු කාලය සැලකිය යුතු ලෙස කෙටි කරයි.
•ජ්යාමිතිය: මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා 118° ප්රමිතියට වඩා 135° බෙදීම් ලක්ෂ්යය වඩාත් සුදුසුය.
•දෘඪතාව: තදින් තද කරන්න, ධාවනය අවම කරන්න, දිගු දිගු කිරීම් වලින් වළකින්න.
මල නොබැඳෙන වානේ කැණීම ස්වභාවයෙන්ම අපහසු නැත - වෙනත් ද්රව්යයක් සඳහා මෙවලම් හෝ පරාමිතීන් තෝරා ගත් විට එය අපහසු වේ. නිවැරදි බිට් පිරිවිතර, සුදුසු වේගයන් සහ සංග්රහ සහ ස්ථාවර සිසිලනකාරක යෙදුම සමඟ, එය නිෂ්පාදන පරිමාණයෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම පාලනය කළ හැකිය.
පළ කිරීමේ කාලය: මැයි-06-2026