මාලාවක්:සරඹ බිටු අසාර්ථක වීමට හේතුව | 3 වන වගන්තිය
මූල පද:HSS සරඹ බිට් ගුණාත්මකභාවය, සරඹ බිට් බර, සරඹ බිට් දෘඪතාව, HSS ඝනත්වය, සරඹ බිට් ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීම, සරඹ බිට් ඇගයීමට ලක් කරන ආකාරය
සමහර ගැනුම්කරුවන් නව සැපයුම්කරුවෙකුගේ සාම්පල ඇගයීමේදී සරඹ බිටු කිරා මැන බලයි. බිට් එක බර වන තරමට වානේ වඩා හොඳය - නැතහොත් තර්කනය එසේ ය.
එය තේරුම් ගත හැකි සහජ බුද්ධියකි. බර යනු ද්රව්ය සඳහා ප්රොක්සියක් ලෙස දැනේ. නමුත් HSS සරඹ බිටු සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, බර යනු ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ අවම විශ්වාසදායක දර්ශකවලින් එකකි. සමහර අවස්ථාවලදී, බරින් වැඩි සරඹ බිට් එකක් ඇත්ත වශයෙන්ම අඩු ශ්රේණියේ නිෂ්පාදනයක ලකුණකි.
මෙන්න හේතුව.
ශ්රේණි අතර HSS ඝනත්වය එතරම් වෙනස් නොවේ.
අධිවේගී වානේ යනු එහි මිශ්ර ලෝහ මූලද්රව්ය - ටංස්ටන්, මොලිබ්ඩිනම්, ක්රෝමියම්, වැනේඩියම් සහ කොබෝල්ට් ශ්රේණිවල කොබෝල්ට් - මගින් අර්ථ දක්වා ඇති මෙවලම් වානේවල නිශ්චිත පවුලකි. දෘඪතාව, ඇඳුම් ප්රතිරෝධය සහ රතු දෘඪතාව පාලනය කිරීම සඳහා මෙම මූලද්රව්ය සාපේක්ෂව කුඩා ප්රතිශතයකින් එකතු කරනු ලැබේ.
පොදු ශ්රේණි - M2, M35, M42 - හරහා HSS හි ඝනත්වය පටු පරාසයකට වැටේ, ආසන්න වශයෙන් 8.1 සිට 8.3 g/cm³ දක්වා. M2 සහ M35 කොබෝල්ට් අන්තර්ගතයෙන් වෙනස් වේ (0% එදිරිව ආසන්න වශයෙන් 5%), නමුත් කොබෝල්ට් වල ඝනත්වය (දළ වශයෙන් 8.9 g/cm³) මූලික වානේ අනුකෘතියට ප්රමාණවත් තරම් සමීප වන අතර එයින් 5% ක් මිශ්ර ලෝහයට මිශ්ර කිරීමෙන් සමස්ත ඝනත්වය 0.1 g/cm³ ට වඩා අඩුවෙන් මාරු වේ. එම වෙනස අතින් හඳුනාගත නොහැකි අතර නිරවද්යතා පරිමාණයකින් පවා නොසැලකිය හැකිය.
ප්රායෝගිකව: බර භාවිතා කර M2 සහ M35 අතර වෙනස හඳුනා ගත නොහැක, නැතහොත් සම්මත HSS සහ කොබෝල්ට් ශ්රේණියේ HSS අතර වෙනස හඳුනා ගත නොහැක.
එහෙනම් සමහර සරඹ බිටු බරින් වැඩි වන්නේ ඇයි?
එකම ප්රමාණයේ සරඹ බිටු දෙකක් බරින් සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් බවක් දැනේ නම්, පැහැදිලි කිරීම සෑම විටම පාහේ ජ්යාමිතියයි - ද්රව්ය නොවේ.
සරඹ බිට් එකක බර තීරණය වන්නේ එහි අඩංගු ද්රව්ය ප්රමාණය අනුව ය. දී ඇති දිගක් සහ විෂ්කම්භයක් සඳහා, ප්රධාන විචල්යය වන්නේ ඇඹරීමේදී කොපමණ වානේ ඉවත් කර ඇත්ද යන්නයි. නළා ජ්යාමිතිය - ශරීරයට කපා ඇති හෙලික්සීය නාලිකාවල ගැඹුර සහ පළල - මෙය සෘජුවම පාලනය කරයි. ගැඹුරු, පළල් නළා වැඩි ද්රව්ය ඉවත් කරයි. නොගැඹුරු නළා වැඩි ප්රමාණයක් ඉතිරි කරයි.
නිෂ්පාදකයෙකුට නොගැඹුරු නළා ඇඹරීමෙන් බරින් වැඩි සරඹ බිට් එකක් නිපදවිය හැකිය. බිට් එක වැඩිපුර හර ද්රව්ය රඳවා ගන්නා බැවින් එහි බර වැඩි වේ. නමුත් නොගැඹුරු නළා වලට ප්රතිවිපාක ඇත: චිප් ඉවත් කිරීම අඩු කාර්යක්ෂම වේ, කැපුම් ඝර්ෂණය වැඩි වේ, සහ කැපුම් කලාපයේ තාපය වේගයෙන් ගොඩනැගේ. දුෂ්කර ද්රව්යවල හෝ ඉහළ පෝෂණවලදී, මෙය වේගවත් ඇඳීමට සහ අකාලයේ අසාර්ථක වීමේ වැඩි අවදානමක් ඇති කරයි.
මෙයින් අදහස් කරන්නේ බරින් වැඩි සරඹ බිට් එකක් වඩා හොඳ සරඹ බිට් එකක් නොවන බවයි. එය හුදෙක් ජ්යාමිතිය තුළ කොනක් කැපූ එකක් විය හැකිය - සහ ගැනුම්කරු ගුණාත්මක සංඥාවක් ලෙස රෝග ලක්ෂණය වරදවා වටහා ගනී.
බර ඇත්තටම පිළිබිඹු කරන්නේ කුමක්ද?
බර ඉතිරි වානේ පරිමාව පිළිබිඹු කරයි. පරිමාව පාලනය කරනු ලබන්නේ ඇඹරීමෙනි. ඇඹරීමේ ගුණාත්මකභාවය නිෂ්පාදන තීරණයකි.
පළපුරුදු නිෂ්පාදකයෙක් යෙදුම මගින් නිශ්චිතව දක්වා ඇති ජ්යාමිතියට නළා ඇඹරීම සිදු කරයි - DIN 338 හෝ ඊට සමාන ප්රමිතීන් හෙලික්ස් කෝණය, නළා ගැඹුර සහ ලක්ෂ්ය ජ්යාමිතිය නිර්වචනය කරන්නේ හේතුවක් සඳහා ය. චිප් ඉවත් කිරීම, කැපුම් දාර ශක්තිය සහ විදුම් කාර්යක්ෂමතාව සමතුලිත කිරීම සඳහා මෙම මානයන් දශක ගණනාවක කාර්මික භාවිතය පුරා ප්රශස්ත කර ඇත.
සම්මත ජ්යාමිතියෙන් බැහැර වී බරින් වැඩි බව පෙනෙන සරඹ බිට් එකක් එම සමතුලිතතාවයේ දියුණුවක් ලබාගෙන නොමැත. එය එය අවදානමට ලක් කර ඇත.
ඇත්තටම වැදගත් වන මිනුම්
බර විශ්වාසදායක දර්ශකයක් නොවේ නම්, සරඹ බිට් වල ගුණාත්මකභාවය තක්සේරු කිරීමේදී ගැනුම්කරුවන් බැලිය යුත්තේ කුමක්ද?
අර්ථවත් විචල්යයන් වන්නේ:
•දෘඪතාව.තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු, නිසි ලෙස නිෂ්පාදනය කරන ලද M2 HSS සරඹ බිට් එකක කැපුම් දාරය ආසන්න වශයෙන් HRC 63–65 දක්වා ළඟා විය යුතුය. M35 කොබෝල්ට් HRC 64–66 දක්වා ළඟා විය යුතුය. මෙම පරාසයන්ගෙන් පිටත දෘඪතා අගයන් තාප පිරියම් කිරීමේ ගැටළු පෙන්නුම් කරයි - අඩු උනුසුම් වීම, ප්රමාණවත් නොවන නිවාදැමීමේ අනුපාතය හෝ දුර්වල තෙම්පරාදු පාලනය. රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකයක් සමඟ දෘඪතාව සෘජුවම මැනිය හැකිය.
•ද්රව්ය සංයුතිය.වර්ණාවලීක්ෂ විශ්ලේෂණය (OES - දෘශ්ය විමෝචන වර්ණාවලීක්ෂය) යනු සරඹ බිට් එකක ප්රකාශිත මිශ්ර ලෝහ මූලද්රව්ය ඇත්ත වශයෙන්ම අඩංගු දැයි සත්යාපනය කිරීමට ඇති එකම විශ්වාසදායක ක්රමයයි. කොබෝල්ට් අන්තර්ගතය, ටංස්ටන් ප්රතිශතය, වැනේඩියම් - මේ කිසිවක් දෘශ්යමාන හෝ බර කළ නොහැකි ය. ඒවාට රසායනාගාර සත්යාපනය අවශ්ය වේ.
•ජ්යාමිතික නිරවද්යතාවය.ලක්ෂ්ය කෝණය, හෙලික්ස් කෝණය, නළා සමමිතිය සහ චිසල් දාර තත්ත්වය යන සියල්ල කැපුම් කාර්ය සාධනයට බලපායි. මේවා දෘශ්ය මිනුම් උපකරණ හෝ පැතිකඩ ප්රක්ෂේපක සමඟ මැනිය හැකිය.
•කාණ්ඩ අනුකූලතාව.සමත් වන තනි සාම්පලයක් ප්රමාණවත් නොවේ. කාර්මික ගැනුම්කරුවන්ට සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන කණ්ඩායමක් පුරාවටම පවතින කාර්ය සාධනයක් අවශ්ය වේ. සිය ගණනක් හෝ දහස් ගණනක් කෑලි හරහා දෘඪතාව, ජ්යාමිතිය සහ මතුපිට නිමාවෙහි අනුකූලතාව නිෂ්පාදන ක්රියාවලි ප්රශ්නයක් වන අතර තනි ඒකක පරීක්ෂණ ප්රශ්නයක් නොවේ.
•මතුපිට නිමාව.ඇඹරීමේ ගුණාත්මකභාවය දෘශ්යමාන වේ. රළු ඇඹරුම් සලකුණු, අසමාන නළා මතුපිට හෝ කැපුම් දාරයේ දෘශ්යමාන කතා කිරීමේ සලකුණු ක්රියාවලි ගැටළු වල සලකුණු වේ. නිසි ලෙස බිමට ඇද දැමූ සරඹ බිට් එකක් ස්ථාවර දාර ජ්යාමිතිය සහිත පිරිසිදු, සුමට නළා මතුපිට පෙන්වයි.
මූලාශ්ර තීරණ සඳහා මෙයින් අදහස් කරන්නේ කුමක්ද?
සැපයුම්කරුවෙකු සාම්පල යවන විට, බර අනුව ඒවා ඇගයීමට ඇති සහජ බුද්ධියට විරුද්ධ වන්න. අර්ථවත් පරීක්ෂාව වන්නේ ද්රව්ය සහතික කිරීම ඉල්ලා සිටීම, හැකි නම් විශාලනය යටතේ ජ්යාමිතිය පරීක්ෂා කිරීම සහ - ඉහළ කොටස් ඇණවුම් සඳහා - දෘඪතා පරීක්ෂණ දත්ත හෝ ස්වාධීන ද්රව්ය සත්යාපනය ඉල්ලා සිටීමයි.
බර යනු කෙටි මාර්ගයක් නොවේ. එය ශබ්දයයි.
HSS සරඹ බිට් එකක ගුණාත්මකභාවය එහි වානේ සංයුතිය, එහි තාප පිරියම් කිරීම සහ එහි බිම් ජ්යාමිතිය මත රඳා පවතී. මේ කිසිවක් පරිමාණයෙන් නොපෙන්වයි.
මෙම මාලාව ගැන
"සරඹ බිටු අසමත් වන්නේ ඇයි" යනු අපගේ නිෂ්පාදන කණ්ඩායමේ තාක්ෂණික මාලාවකි. සෑම ලිපියක්ම අමුද්රව්යයේ සිට ඇසුරුම් කිරීම දක්වා සරඹ බිටු ක්රියාකාරිත්වයේ එක් සාධකයක් කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි. ඉලක්කය සරලයි: ඔවුන් සැබවින්ම මිලදී ගන්නේ කුමක්ද සහ ඇසීමට වටින ප්රශ්න මොනවාද යන්න ගැනුම්කරුවන්ට තේරුම් ගැනීමට උපකාර කරන්න.
පළ කිරීමේ කාලය: 2026 ජූනි-11