සරඹ බිට් තාප පිරියම් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය තක්සේරු කරන්නේ කෙසේද?

1. රොක්වෙල් දෘඪතාව (HRC) - අනුකූලතාව තනි කියවීමකට වඩා වැදගත් වේ

රොක්වෙල් සී දෘඪතාව පරීක්ෂාව තාප පිරියම් කිරීමේ ප්‍රතිඵල සත්‍යාපනය කිරීම සඳහා වඩාත්ම සෘජු සහ පුළුල් ලෙස ලබා ගත හැකි ක්‍රමයයි - සෑම සරඹ බිටු නිෂ්පාදකයෙකුටම සහ තෙවන පාර්ශවීය පරීක්ෂකවරයෙකුටම පාහේ මෙම හැකියාව ඇත. නමුත් තනි කියවීමකින් තනිවම වැඩි යමක් නොකියයි. වැදගත් වන්නේ එකම කාණ්ඩයේ බහු කොටස් හරහා දෘඪතාව ස්ථාවර, සාධාරණ පරාසයක් තුළ පවතින්නේද යන්නයි.

HSS twist drills සඳහා, යටින් පවතින තර්කය නම්, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සඳහා කැපුම් දාරය දැඩි කර ඇති අතර, ෂැන්ක් සාපේක්ෂව අඩු දෘඩතාවයක් තබා ඇති බැවින් එය බිඳෙනසුලු නොවී කම්පනය අවශෝෂණය කර ගත හැකිය. එම දෘඪතා අනුක්‍රමය තාප පිරියම් කිරීම නිවැරදිව සිදු කළ බවට අර්ථවත් ලකුණකි - එය පෙර ලිපියේ අප ආවරණය කළ “හරහා දැඩි කිරීම බිඳෙනසුලු අසාර්ථකත්වයට හේතු වේ” යන ගැටලුව පිටුපස ඇති සත්‍යාපන ක්‍රමය ද වේ. ගුණාත්මක HSS twist drills හි කැපුම් දාරය සඳහා බහුලව උපුටා දක්වන ලද කර්මාන්ත යොමු පරාසයන් 63–66 HRC පමණ වේ, නමුත් නිශ්චිත අගය විෂ්කම්භය සහ ශ්‍රේණිය අනුව වෙනස් වේ (M2, M35, සහ යනාදිය).

සැපයුම්කරුවෙකුගෙන් ඉල්ලා සිටිය යුතු දේ:ලේබල් නොකළ තනි අංකයකට වඩා පරීක්ෂණ ස්ථානය (විශේෂයෙන් කැපී පෙනෙන දාරය) හඳුනා ගන්නා දෘඪතා පරීක්ෂණ වාර්තාවක්.

2. කණ්ඩායම් නියැදීම - යොමු නියැදිය පමණක් නොවේ

දෘඪතා පරීක්ෂණයක් සමත් වූ තනි සරඹ බිට් එකක් මුළු කණ්ඩායමම අනුකූල බව අදහස් නොවේ. උදුන තුළ උෂ්ණත්ව ඒකාකාරිත්වය, පැටවීමේ ඝනත්වය සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලි විචල්‍යයන් තනි කණ්ඩායමක් තුළ විචලනයක් ඇති කළ හැකිය. වඩාත් විශ්වාසදායක පරීක්ෂාවක් වන්නේ සැපයුම්කරුවෙකු විශේෂයෙන් වෙන් කර ඇති නියැදිය පමණක් පරීක්ෂා කිරීමට වඩා, පරීක්ෂා කිරීම සඳහා එකම කණ්ඩායමෙන් අහඹු ලෙස කෑලි කිහිපයක් ඇද ගැනීමයි. මෙය විශේෂයෙන් වැදගත් වන්නේ දේශසීමා මූලාශ්‍රකරණයේදී, ගැනුම්කරුවන්ට සාමාන්‍යයෙන් සීමිත සාම්පල සංඛ්‍යාවක් පමණක් ලැබෙන අතර - සමත් වූ නියැදියක් ඉතිරි කණ්ඩායම එයට ගැලපෙන බවට සහතික නොවේ.

3. දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව - ඇඹරුම් පිළිස්සීම සඳහා සෘජු සංඥාව

ඇඹරුම් පරාමිතීන් හොඳින් පාලනය කර නොමැති නම්, ක්‍රියාවලියට දේශීයව සරඹ බිට් එකක මතුපිට නැවත තද කිරීමට හෝ නැවත දැඩි කිරීමට හැකි වන අතර, මෙය සාමාන්‍යයෙන් දෘශ්‍යමාන දුර්වර්ණ වීමක් ලෙස පෙන්වයි - අවට නිමාවට නොගැලපෙන නිල් හෝ අඳුරු පැහැයක්. ඇඹරීමෙන් පසු සහ ඇසුරුම් කිරීමට පෙර දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව අයත් වන්නේ මේ නිසා ය: එම අවස්ථාවේදී, පාරිභෝගිකයා මෙවලම භාවිතා කිරීමට පටන් ගත් පසු පසුව මතුපිටට පැමිණීම වෙනුවට, ඕනෑම අසාමාන්‍ය දුර්වර්ණ වීමක් හෝ මතුපිට දෝෂයක් කෙලින්ම අල්ලා ගත හැකිය.

වඩාත් දියුණු පරීක්ෂණ ක්‍රම - නිවාදැමීමේ ඉරිතැලීම් සඳහා චුම්භක අංශු පරීක්ෂාව, නයිටල් එච් පරීක්ෂාව, හෝ ඇඹරුම් පිළිස්සීම සඳහා සුළි ධාරා පරීක්ෂාව වැනි - යනු කණ්ඩායමක් ගැටලුවක් ඇති බවට සැක කරන විට කර්මාන්තය තෙවන පාර්ශවීය රසායනාගාරයකට යවන චෙක්පත් වර්ග වේ. ඒවා දෝශ නිරාකරණය සඳහා තහවුරු කිරීමේ මෙවලම් වන අතර, සෑම කණ්ඩායමකටම නිතිපතා දෙයක් ලෙස යොදන දෙයක් නොවේ. සෑම ඇණවුමකම සම්මත පියවරක් ලෙස අපේක්ෂා කිරීමට වඩා, නව සැපයුම්කරුවෙකු ඇගයීමේදී හෝ කණ්ඩායම් ගැටළුවක් විමර්ශනය කිරීමේදී මේවා දැන ගැනීම වටී.

4. ක්‍රියාවලි පාලනය - ප්‍රතිඵලය පමණක් නොවේ

තාප පිරියම් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ සැබෑ සහතිකය ලැබෙන්නේ ක්‍රියාවලි පාලනයෙන් මිස, කාරණයෙන් පසු හොඳ කෑලි වර්ග කිරීමෙන් නොවේ. නිවා දැමීමෙන් පසුව, HSS අර්ථවත් ලෙස පරිවර්තනය නොකළ ඔස්ටිනයිට් ප්‍රමාණයක් රඳවා ගනී, එය ප්‍රතිකාර නොකළහොත් වානේවල ස්ථායිතාවයට සහ තද බව කෙරෙහි බලපායි. මෙයට සාමාන්‍යයෙන් ටෙම්පරින් චක්‍ර දෙක තුනක් අවශ්‍ය වේ: සෑම චක්‍රයක්ම රඳවා තබා ඇති ඔස්ටිනයිට් වලින් වැඩි ප්‍රමාණයක් මාර්ටෙන්සයිට් බවට පරිවර්තනය කරන අතර එසේ නොවුවහොත් ඉරිතැලීම් වලට තුඩු දෙන බිඳෙනසුලු බව සමනය කරයි. කර්මාන්ත දත්ත ද පෙන්වා දෙන්නේ තනි ටෙම්පරින් චක්‍රයකින් තවමත් දළ වශයෙන් 10% ක් රඳවා ගත් ඔස්ටිනයිට් ඉතිරි කළ හැකි බවත්, එය 5% ට වඩා අඩු කිරීමට සාමාන්‍යයෙන් අවම වශයෙන් ටෙම්පරින් චක්‍ර දෙකක්වත් අවශ්‍ය වන බවත්ය.

වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්: කොපමණ තෙම්පරාදු චක්‍ර භාවිතා කර ඇත්ද යන්න ඇසීමට නීත්‍යානුකූල සහ ප්‍රයෝජනවත් ප්‍රශ්නයකි. එක් වරක් පමණක් තෙම්පරාදු කර ඇති සරඹ බිට් එකක් පිළිගත හැකි දෘඪතා අංකයක් පෙන්විය හැකි අතර තවමත් ව්‍යුහාත්මක ස්ථායිතාවයක් නොමැති විය හැකිය - මෙය අප පෙර ලිපියෙන් ආවරණය කළ “දෘඪතාව හොඳින් පෙනුනද එය තවමත් බිඳෙනසුලුයි” අසාර්ථක මාදිලියේ මූලික හේතුවකි.